Mejora Continua para tener costos competitivos

Por Ing. Carlos Ruiz Huidobro

Calidad y Nivel de Servicio son las exigencias del Cliente del siglo XXI, sea éste consumidor final o eslabón de la cadena de abastecimiento. Son hoy características necesarias para la subsistencia del negocio. Y todo con precios competitivos, pero cómo ser competitivos y rentables con los altos costos de producción es la problemática que hoy se encuentra la mayoría de las Pequeñas y Medianas Empresas del país.

Ser competitivos en costos

Cuando hablamos de costos de producción, matemáticamente podemos referirnos al  P*Q  (Price * Quantity), o sea, Precio unitario * Cantidad utilizada. O sea, los costos de compras serán los precios de compra unitario por la cantidad comprada, los costos de mano de obra el salario del jornal por la cantidad de horas trabajadas, etc.

Para mejorar esta ecuación, las empresas hoy concentran su esfuerzos en reducir el “P”, con el riesgo explícito de impactar en menor Calidad y menor Servicio… por lo tanto menor satisfacción del cliente, menos negocio… y así arranca un círculo vicioso que en el mediano o largo plazo lleva a que el negocio sea inviable.

La oportunidad es trabajar en el “Q” eliminando  o minimizando aquello que incrementa los costos pero no agrega valor al cliente, como productos y/o servicios rechazados, y el tiempo, mano de obra, insumos, gastos, espacio, etc  que hemos insumido en fabricarlos; sumado a lo que llamamos “Fábrica Oculta” que se desarrolla en paralelo para reparar o minimizar estos productos no conformes. Si analizamos la composición del Precio de Venta, el mismo está  compuesto por un margen de ganancia que tiene como límite superior el precio de la competencia, y límite inferior los costos de producir dicho bien. Sin embargo, éstos están compuestos en su mayoría por costos que No Agregan Valor (NAV), o sea, el cliente no está dispuesto a pagar ya que no forman parte del producto o servicio que está comprando.  Los mismos podemos clasificarlos en: NAV puros, y NAV necesarios para el negocio (tareas de finanzas, auditorías, etc.). En el primer caso, debemos ELIMINAR  las tareas NAV. En el segundo, MINIMIZARLAS.

Mejora continua

Esta reducción de los costos que No Agregan Valor al cliente, que en la filosofía Lean llamamos “DESPERDICIOS”, permitirán incrementar el Margen de Ganancia y competir con mejores precios.

La Mejora Continua, desarrollada inicialmente por Edward Deming con su ciclo de la calidad PDCA (Plan, Do, Check, Act) y acuñada por la industria japonesa con el KAIZEN, es la metodología exitosa para identificar y eliminar estos desperdicios, integrando de forma activa a todos los trabajadores -desde la base hasta la dirección- en continuos procesos de mejora, implementando un cambio cultural que optimizará sistémicamente los costos de producción, la calidad y el nivel de servicio al Cliente.

El primer paso estratégico para implementar KAIZEN con éxito es de carácter cultural. Se requiere un alto compromiso de la dirección y gerentes, integración de todo el personal, actitud receptiva y disposición a implementar cambios y elaboración de estándares. Para ello es importante aprender a identificar aquello que No Agrega Valor, los desperdicios, la variabilidad de los procesos y la sobrecarga de los mismos. Una capacitación inicial es clave, pero más aún, verlo en el Gemba, el lugar donde ocurren las cosas, y como sugiere Taiichi Ohno, pararse en el lugar y observar.  Luego, los pasos sistémicos que debemos seguir son:

1. Definir el problema, objetivo y alcance.
2. Estudiar y comprender el proceso e identificar desperdicios, variabilidad y sobrecarga.
3. Analizar la causa raíz de los mismos.
4. Definir y ejecutar acciones de mejora.
5. Confirmar la eficiencia de las acciones tomadas.
6. Medir los resultados.
7. Implementar un plan de control para sostener en el tiempo.
8. Seguir mejorando.