Resolución de Problemas 8 D

Resolucion de Problemas 8 D

La propuesta de resolución de problemas 8 D (8 disciplinas) es un método ideado por Ford Company. Principalmente, se utiliza esta herramienta para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad.

8 D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en 8 pasos “disciplinas” que acentúan la sinergia de equipo.

Es al mismo tiempo tres herramientas que trabajan conjuntamente:

• Es un proceso para la Solución de Problemas.
• Es un Sistema normalizado.
• Es un formato para comunicar el progreso.

Como proceso para la resolución de problemas, es una secuencia de hechos que deben seguirse desde el momento que se pone de manifiesto la existencia de un problema.

Como sistema normalizado permite un desarrollo coherente que tiene como objetivo la solución mediante la eliminación de la causa raíz.

Como formato para comunicar es utilizado para informar del progreso en la resolución del problema (estado y tiempo).

Pasos para la resolución de problemas 8 D. Proceso.

1. Establecer un equipo de trabajo. Formar un grupo pequeño de gente con el conocimiento, tiempo, autoridad y habilidad suficiente para resolver los problemas e implementar las acciones correctivas. Se debe seleccionar un líder del equipo y los integrantes deberán ser de 4 a 10 miembros.

2. Describir el problema. Identificar la causa raíz del problema y entender porque se esta presentando. Un análisis profundo puede ser utilizado para asegurar que los síntomas no sean confundidos con el problema. Es mejor definir el problema en términos cuantitativos (Que, quien, cuando, donde, como, cuanto, porque) y utilizar una terminología estándar para todos los miembros del equipo.

3. Implementar y verificar las medidas provisionales (de protección del cliente). Definir e implementar acciones intermediarias que protegerán al cliente de los problemas hasta que la acción correctiva permanente sea implementada. Verificar con datos la efectividad de estas acciones.

4. Definir y verificar las causas raíz. Este paso enfatiza el porqué detrás del problema. Los miembros del equipo investigan todas las causas potenciales identificadas utilizando un flujo del proceso y diagramas de causa efecto. Se prueba cada causa potencial y se identifican alternativas de acciones correctivas para eliminar la causa raíz.

5. Elegir y verificar las medidas correctivas permanentes. Este es el paso más crítico. Varias alternativas de solución pueden ser evaluadas, sin embargo, soluciones temporales deben ser evitadas. El equipo puede notar que las soluciones deben ser incorporadas dentro de la producción de futuros productos. Varios enfoques son capaces de verificarse en corto y largo plazo. Desde un punto de vista de Ingeniería, la verificación del diseño y la prueba de validación de la producción proveen una información saludable. Adicionalmente, pruebas de laboratorio y gráficas de control estadístico del proceso pueden verificar que los problemas han sido resueltos. Cualquier método seleccionado debe enfatizar quien (la persona responsable), que (acción tomada) y cuando (tiempo de cumplimiento).

6. Implementar medidas permanentes. Definir e implementar las acciones correctivas que sean necesarias. Escoger un método de control para asegurar que la causa raíz ha sido eliminada. Una vez en producción, monitorear continuamente e implementar controles adicionales si es necesario.

7. Presentir recurrencia. Modificar especificaciones, dar entrenamiento, revisar el flujo de trabajo, mejorar prácticas y procedimientos para prevenir la recurrencia de este y de todos los problemas similares.

8. Felicitar al equipo. Reconocer a los miembros del equipo colectiva e individualmente. Algunas ideas pueden ser: la preparación de un caso de estudio, publicación de un periódico, desarrollar un video detallando el problema y su solución, una promoción, premio o regalo.

Por Fernando Piñeiro

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